万通液压煤炭采掘设备用缸：攻克恶劣工况难题赋能矿山高效安全生产

发布时间：

2025-11-04

山东万通液压股份有限公司（下称 “万通液压”）聚焦煤炭行业高效安全生产需求，历时多年研发的煤炭采掘设备用缸近期实现规模化应用。该系列产品针对煤炭井下高粉尘、强冲击、高湿温差的恶劣工况，在抗冲击性、耐磨性、密封可靠性上实现关键突破，已成功配套掘进机、采煤机、刮板输送机等核心采掘设备，为国内多座大型煤矿解决 “设备易故障、维护成本高、停机影响产能” 等痛点，成为煤炭装备升级的重要支撑。

靶向突破工况痛点，技术适配矿山需求

煤炭采掘设备用缸是掘进机截割臂驱动、采煤机调高、刮板输送机张紧的核心动力部件，其性能直接决定矿山作业效率与安全。万通液压依托二十余年液压技术积淀，针对井下特殊环境开展专项攻关：在结构设计上，创新采用 “抗冲击缓冲缸筒”，通过优化缸筒壁厚分布与底部圆弧过渡设计，大幅提升抗冲击能力，可承受采掘过程中频繁的振动与载荷冲击，避免传统油缸因冲击导致的缸筒开裂问题；密封系统方面，研发 “多层防尘防污密封组件”，结合井下高粉尘特点，采用防尘圈 + 主密封 + 缓冲密封的复合结构，有效阻隔煤尘、煤泥侵入，密封寿命较行业常规产品显著延长。

针对不同采掘设备特性，万通液压进一步细分产品类型：为掘进机定制的截割臂用缸，采用高强度合金材料与整体锻造工艺，确保在高强度截割作业中保持稳定推力；为采煤机设计的调高用缸，优化油路控制，实现截割高度精准调节，适配不同煤层厚度作业需求；为刮板输送机开发的张紧用缸，具备自动补偿张紧力功能，可应对输送机运行中的链条松弛问题，避免因链条卡顿引发的设备故障。相关技术经国家矿山机械质量监督检验中心检测，各项性能指标均达到煤炭行业一级标准。

全流程严苛质控，筑牢井下安全屏障

煤炭采掘设备用缸对可靠性要求极高，一丝故障便可能导致矿山停工，甚至引发安全隐患。万通液压为此搭建专属质控体系：原材料端精选抗疲劳、抗腐蚀的特种合金钢材，入厂前需经过力学性能测试、成分光谱分析，确保材料性能达标；生产环节采用 “精密锻造 + 数控珩磨” 复合工艺，缸筒内壁粗糙度控制在极低水平，减少活塞运动阻力的同时降低磨损；表面处理引入 “双层镀铬 + 磷化” 工艺，大幅增强缸筒抗锈蚀、抗煤泥附着能力，适配井下高湿环境。

为模拟井下实际工况，万通液压建立专用测试平台：通过冲击试验台模拟采掘设备作业时的瞬时冲击力，验证油缸抗冲击性能；在粉尘试验舱内模拟井下高粉尘环境，测试密封系统的防尘效果；通过高低温循环试验，确保油缸在井下昼夜温差变化中稳定运行。所有产品出厂前需经过数万次疲劳循环测试，只有完全通过各项严苛检测，方可交付客户，从源头杜绝质量隐患。

深度适配矿山场景，市场应用成效显著

目前，万通液压煤炭采掘设备用缸已与国内多家头部矿山机械制造商达成深度合作，批量配套于掘进机、采煤机等设备，应用于山西、陕西、内蒙古等多地大型煤矿。某山西煤矿负责人反馈，自矿上采掘设备换装万通液压定制的用缸后，设备平均无故障运行时间较之前延长，油缸故障率大幅下降，每年可减少因油缸故障导致的停机时间，直接提升煤炭产能，同时节省设备维护成本。

针对部分老旧矿山设备升级需求，万通液压还提供 “定制化改造服务”：技术团队深入矿山现场测绘设备参数，根据现有设备工况调整油缸结构尺寸与性能参数，实现 “旧机新缸” 精准适配，帮助矿山以更低成本完成装备升级，避免整体更换设备的高额投入。此外，为保障矿山连续生产，万通液压建立 “矿山专属售后响应机制”，国内主要煤炭产区可实现 48 小时内上门维修，同时提供备用油缸周转服务，最大限度减少停机损失。

锚定智能矿山趋势，推动产品迭代升级

面对煤炭行业智能化、绿色化转型趋势，万通液压正加速煤炭采掘设备用缸的技术迭代。目前，公司已启动 “智能监测型采掘用缸” 研发，计划在油缸内集成嵌入式压力、温度、位移传感器，通过无线传输模块实时上传运行数据，矿山工作人员可通过中控系统远程监控油缸工况，提前预判故障风险，实现 “预防性维护”；同时，针对绿色矿山建设需求，研发轻量化采掘用缸，在保证强度的前提下采用新型高强度轻量化材料，降低设备能耗，助力矿山实现低碳生产。

未来，公司将持续深耕煤炭采掘液压领域，围绕 “安全、高效、智能” 的核心需求，加强与矿山企业、科研院所的产学研合作，进一步优化产品性能，为煤炭行业智能化升级提供更可靠的液压解决方案，助力国家能源安全保障。